Ein Zufall sorgte dann an Ostern 2020 dafür, dass die Unternehmensausrichtung eine ganz neue Facette erhalten sollte. In einem renommierten Nachrichtenmagazin las Stephan Schneider einen Artikel mit dem Titel „Schutzmasken – Protokoll eines Versagens“. Darin wurde während der damaligen Frühphase der Pandemie kritisiert, die Bundesrepublik Deutschland sei zu sehr von asiatischen Herstellern abhängig. Verzögerte Lieferungen in mangelhafter Qualität und zu überhöhten Preisen seien die Folge – eine Nachricht, die den Lennestädter Unternehmer zum Nachdenken anregte und ihn gleichzeitig motivierte, selbst anzupacken, um eine Verbesserung herbeizuführen: „Unser Team ist jung, kreativ und sehr leistungsbereit. Sich ständig mit neuen Fragestellungen auseinanderzusetzen, ist unser Tagesgeschäft. Warum sollten wir also nicht in dieses Segment einsteigen, eigene Maschinen bauen und selbst Masken herstellen?“, habe sich Schneider seinerzeit gefragt.

Aus der Idee wurde schnell Realität. Das ehrgeizige Ziel von Beginn an: eine Produktionsanlage errichten, die schneller, besser und effizienter arbeitet als vergleichbare Maschinen auf dem Weltmarkt. „Und das haben wir inzwischen nachweislich geschafft“, erklärt der Geschäftsführer stolz. Nachdem das Konzept stand, kreierten die Verantwortlichen zunächst in Kooperation mit dem Institut für Textiltechnik der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen (RWTH) ein eigenes FFP2-Masken-Modell. „Denn immer häufiger trat damals das Problem zutage, dass die chinesischen Masken den Menschen hier von der Passform her nicht passten. Wenn diese Medizinprodukte nicht richtig sitzen, können sie ihren Zweck letztlich nicht vollständig erfüllen“, beschreibt Schneider den Hintergrund.

Im Anschluss an diesen ersten Entwicklungsschritt richteten die Sauerländer ihre Maschinentechnik gezielt an den gewonnenen Erkenntnissen aus. Zentraler Anspruch: Die komplette Anlage sollte dem Kennzeichen „Hochinnovativ“ und dem Siegel „Made in Germany“ gerecht werden. Alle bei der Produktion eingesetzten Materialien kommen aus Deutschland. Die DEKRA in Stuttgart prüft die Maskenqualität, um sie mit dem Gütesiegel „CE 0158“ versehen zu können. Das Schneider-Netzwerk, zu dem neben der RWTH Aachen auch beispielsweise die Universität Siegen und die Freie Universität Berlin gehören, trägt dazu bei, wissenschaftlich immer auf dem neuesten Stand zu bleiben und höchsten Anforderungen gerecht zu werden.

Das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) erkannte früh den hohen Innovationsgrad des Sauerländer Geschäftskonzeptes und die Bedeutung, die dahinter liegt. Es attestierte dem Unternehmen eine ausgeprägte Förderwürdigkeit. „Für uns war es ein echter Ritterschlag, auf eine solch große Akzeptanz in Berlin zu stoßen“, betont Stephan Schneider. Der 40-seitige, mit expliziten technischen Details versehene Antrag zur Förderung der innovativen Anlagentechnik wurde bewilligt. Insgesamt mehr als 5 Mio. € beträgt die Investition in die vollautomatisierte Produktionslage sowie in ein Prüflabor zur Sicherstellung der hohen Qualität. „Eine komplexe Situation, die uns forderte, neue Entwicklungs-, Vertriebs- und auch Finanzierungswege zu suchen und zu finden“, verdeutlicht Stephan Schneider. Derzeit arbeitet das Team noch an einem weiteren Antrag zum aktuellen BMWi-Förderprogramm, um die Innovationskraft der Maskenproduktion bezüglich Industrie 4.0, KI und Digitalisierung weiter zu steigern.